Flanschdichtungen optimiert durch Federal-Mogul

Drei Bohrungen und drei Vertiefungen in den Dichtungsschichten gewährleisten, dass sich die einzelnen Komponenten präzise ausrichten lassen. Bild: Federal-Mogul

Die Flanschdichtung am Auslass des Turboladers ist thermisch hoch belastet. Üblicherweise besteht sie aus mehrlagigem Metall: einer Distanzlage, die zum Schutz vor Korrosion und zur Wärmereflektion mit Aluminium beschichtet ist, und zwei Funktionslagen aus Federstahl mit integrierter Dichtsicke.

Diese drei Lagen sind miteinander zu einem Bauteil verschweißt – was bislang nicht unproblematisch war. Denn beim Schweißen können Blasen auf der Dichtungsoberfläche entstehen, die zu Unebenheiten und schließlich zu einem ungleichmäßigen Kontaktdruck führen – was letztlich eine Undichtigkeit bedeutet.
Die Ingenieure des Zulieferers Federal-Mogul Powertrain haben deshalb das Bauteildesign dieser Flanschdichtungen optimiert und setzen parallel dazu ein neues Schweißverfahren ein. Bei diesem Verfahren spielen drei Bohrungen im Distanzblech sowie drei Vertiefungen in den äußeren Funktionslagen eine wichtige Rolle, denn durch sie lassen sich die drei Komponenten präzise zueinander ausrichten. Zudem lassen sich die Funktionsschichten dank der Vertiefungen mittels Punktschweißen direkt miteinander verbinden, ohne die Beschichtung der Distanzlage zu beschädigen. Das neue Fertigungsverfahren ist nach eigenem Bekunden seit einigen Monaten in der Großserienproduktion im Federal-Mogul Powertrain-Werk Herdorf erfolgreich im Einsatz.